なめしの工程を終えると、最終段階の仕上げの工程へと進みます。

仕上げとは、革に塗装や塗膜を施したり、着色したりして革の表面を保護すると同時に、見た目や風合いを高める作業。

簡単に言えば、「革に施すお化粧」のことです。
革に求められる品質によって仕上げの方法も違ってきます。

今回は、最後の仕上げに向かうまでの製革工程について、順番にご紹介したいと思います。
 
 

革ができるまでの工程： ⑬染色・加脂〜㉒アイロン・型押し

⑬染色・加脂

 
染色は、染料を使用して革に色を付けることです。

革と染料液をドラムの中に入れ、回転させて染色するドラム染色が一般的。
色調の調節（色合わせ）には技術力が必要とされています。

加脂は、油脂を加えて革を柔らかくすることです。
これによって光沢や耐水性を与えることができます。
 
 

⑭セッティング

 
セッティングマシンという機械を使って、染色・加脂を施した革の水分量を減らし、同時に革を伸ばして表面をなめらかにして形を整える作業です。

次の乾燥の工程に向けて、ここでしっかり水分を取り除くことが大切です。
 
 

⑮乾燥

 

 
革の水分を取り除き、乾燥させます。
なめし剤や染料、加脂剤を革に定着させる目的もあります。

屋内や屋外の風通しの良い場所で自然乾燥させる方法の他に、真空乾燥機などの機械を使用する方法もあります。
 
 

⑯味取り

 
乾燥させた革の水分量を調節する作業です。
乾きすぎている部分に適当な水分を与え、次のステーキング作業で革を揉みほぐしやすい状態にします。
 
 

⑰ステーキング

 
乾燥することでこう着したコラーゲン線維をほぐし、革を柔らかくする作業です。
バイブレーションステーキングマシンやドラムを使用して空打ちすることで革を十分に揉み解します。
柔軟性や弾力性を与えることができます。
 
 

⑱ネット張り乾燥

 

 
ステーキングを施した革が収縮しないように、クリップを使ってネットに張り付け、平らな状態にして乾燥させます。
革をのばしてしわをとり、形を整える狙いもあります。
 
 

⑲銀むき

 
銀面にサンドペーパーをかけて薄く削る作業です。
ガラス張り革やヌバックなどを作る際に行います。

銀面のキズや汚れなどが除去されるほか、毛穴がつぶれるため、なめらかになります。
銀むきした革に残った革の粉塵は、ダストリムーバーを使って取り除きます。
 
 

⑳塗装

 
銀面に塗料を塗布する作業です。
スプレー塗装機や、ロールコーターなどに機械を用いて塗装をすることで、色を付けたり、艶をだしたりして外観を整えます。

また、革に耐久性を与えることもできます。
（この記事の始めにお伝えした「革のお化粧」ですね）

革の種類や状態によって、塗装方法は異なります。
 
 

㉑艶出し

 
革の表面を磨き、艶を出す作業です。
ポリッシングマシンやグレージングマシンなどの機械を使います。

機械の中には、ガラスやメノウなどの石やフェルトなどがセットされており、摩擦熱を加えることで上品な光沢を与えることができます。
 
 

㉒アイロン・型押し

アイロン

 
最後にアイロンがけを行うことで、革を伸ばすとともに表面に艶を出し、なめらかにすることができます。
また、塗膜を革に定着させる効果もあります。

プレスアイロンやロールアイロンといった機械を使用するほか、手アイロンで行うこともあります。
 

型押し

 
型押しは、模様を刻印した金属面を皮革の表面に押し当て、熱と圧力をかけることで革に型を付ける作業です。
オーダーに応じてさまざまな模様をつけます。
 
 

まとめ

 
今回は、染色から最後の仕上げまでの工程をみてきました。

この後、出来あがった革の色合いや品質を丁寧に検査します。
厚みや風合い、手触りなどもチェックした後、計量して出荷されていきます。これですべての製革工程が終了です。

原皮の状態から、なめし、染色、仕上げなど、動物の皮が革になるまでには、みなさんが想像した以上に細かく、たくさんの工程があったのではないでしょうか。

製革工程には、原皮の状態に加えて、気候や湿度などの条件も関ってくるため、同じものは一枚として出来上がりません。

良い状態で長く使い続けられる革を作るために、また、求められる色や風合いを表現するために、私たちタンナーは日々革と向き合っています。

皮は、なめしの工程を経てようやく革に変化します。

製革の要とも言えるなめし工程。

現在主流となっているなめし方法は、フルタンニンなめし、クロムなめし、ヘビーレタンなめしの３種類ですが、それぞれ使用するなめし剤や方法が違ってきます。

ここでは、革ができるまでの工程のうち、『なめし』から、『再なめし』　に至るまでの流れを見ていきましょう。

※なめす前の工程についてはこちらの記事をご覧ください。
⇒『【革ができるまでの工程】革をなめす前の下準備とは？』
 
 

革ができるまでの工程： ⑨原皮〜⑫なめし前

⑨なめし

 
なめしとは、皮のコラーゲン繊維になめし剤を結合させて、耐熱性、耐久性を備えた素材に変化させることです。

クロムなめしでは、塩基性硫酸クロム塩という薬品を使用します。

大きなドラムの中になめし剤と皮を入れて回転させ、皮になめし剤を浸透させます。
通常２４時間以内になめし終えることができますが、皮の状態や気候などによって薬剤の濃度や回転時間などを調整する必要があります。

フルタンニンなめしでは、植物から抽出されたタンニン（渋）を使用します。

大きな水槽に濃度の違うタンニン液を用意し、順に漬け込んで浸透させるピット製法と、ドラムの中にタンニン液と皮を入れて回転させ、皮に強制的にタンニン液を浸透させるドラム製法があります。

なめしに必要なスペースや時間などの関係から、現在はドラム製法が主流です。

※なめしの詳しい内容についてはこちらの記事をご覧ください。
⇒『鞣（なめ）しの意味や役割は？代表的な鞣しの種類も紹介。』
 
 

⑩水絞り・選別

 
なめし終えた革に残った余分な水分を搾り出します。

水分量を調整して、次のシェービング工程に備えます。
絞った後は、革の品質をチェックします。銀面の状態やキズなどの具合を見て革を等級に分けます。
 
 

⑪シェービング

 
革の肉面側を回転するロール刃で削って厚さを調整する工程です。
厚さは、製品革や次の再なめし工程後の仕上がりを予測して行います。

一定の厚さにするには職人ならではの技術力が必要とされます。
 
 

⑫再なめし

 
前のなめし工程とは別のなめし剤を使用して再びなめします。
使用用途に適した革を作り出すために必要な工程です。

衣料や靴、袋物用の革を作る際には、クロムなめし後の革に、合成のなめし剤や天然の植物性タンニン剤を使用して再度なめします。
こうすることで、革の用途に応じた特性を与えることができます。

このように異なる複数のなめし剤を使用するなめし方法を、ヘビーレタンなめし（コンビネーションなめし）といいます。
 
 

まとめ

 
なめしの方法は、革の用途や求められる性質によって変わります。

皮の状態を見極めて、なめし方法を決め、なめし剤の濃度や時間を調整して最適ななめしを施す。

出来あがる革の手触りや風合いに大きく影響する工程であるからこそ、なめしにはタンナーの確かな知識や技術力が必要不可欠となってくるのです。

動物の皮は、なめしなどの様々な工程を経て革になります。

タンナーは、革の厚みや手触り、見た目など、求められる革の要素にあわせ、最適な方法を組み合わせて革を作りあげます。

それぞれのタンナーには得意な分野や独自の方法がありますが、大まかな製革工程はほぼ同じです。

今回は、革ができるまでの22の工程のうち、原皮の状態からなめし前までを順番にご紹介します。
 
 

革ができるまでの工程： ①原皮〜⑧なめし前

①原皮

 

 
原皮は、主にアメリカやヨーロッパ、アジアなどから輸入されます。
もちろん、国内産のものもあります。
腐らないように塩漬けされた状態で入ってきます。
 
 

②水漬け・背割り

水漬け

 
塩漬けされた原皮には、動物の毛や血肉、汚物などが付着しています。
これらを洗い流して水分を補い、生皮の状態に戻します。
こうすることで、後の薬品処理の工程をスムーズに行うことができます。
 

背割り

 
牛や馬などの面積の大きな皮は、作業しやすいように一等分の皮を背筋に沿って半分に分けます。
この作業を「背割り」といいます。

背割りのタイミングはタンナーによって異なります。
 
 

③裏打ち

 
フレッシングマシン（裏打機）という専用の機械を使用して、皮の肉面（裏面）に付着している肉片や脂肪を削り取ります。
タンナーによっては、石灰漬けの後に行うこともあります。
 
 

④脱毛・石灰漬け

 
石灰漬けにして皮のコラーゲン繊維をほぐします。
石灰乳に浸漬して、残っている毛や脂肪、表皮層を分解除去します。
こうすることで、皮革独特の柔軟性を得ることができます。

この時、毛を抜き取った面が皮の表面となり、銀面と呼ばれます。
 
 

⑤分割

 
スプリッティングマシンという機械を使用して皮を銀面（表面）と床面（裏面）の２層に分割します（なめした後に分割することもあります）。
皮革の厚さを調整する作業でもあります。
銀面は、皮革製品に、床面は皮革製品の他に、工業用・医療用コラーゲン繊維として多方面に使用されます。
 
 

⑥再石灰漬け

 
ここて、④の工程と同じく再び石灰漬けを行います。
石灰乳に浸漬させ、アルカリの作用で皮のコラーゲン繊維の絡みをほぐします。

特に、ソフトな風合いの革やスエード調の革を作る際には、必要不可欠な工程です。
 
 

⑦脱灰・酵解

脱灰（だっかい）

 
脱毛、石灰漬け、再石灰漬けで皮の中に残った石灰を取り除く工程です。
石灰で強アルカリ性に傾いた皮を中和して、後のなめしの工程に備えます。
 

酵解（こうかい）

 
酵解は、ベーチングとも呼ばれています。
石灰漬けでも取り除けなかった毛穴やタンパク質分解物、脂肪などを、タンパク質分解酵素を使用して分解除去します。

こうすることで銀面がなめらかになります。
 
 

⑧浸酸

 
クロムなめしの場合、塩基性硫酸クロム塩という酸性の薬剤を使用します。
なめし作業の前に皮を酸性の溶液に浸漬することで、なめし剤を吸収しやすい状態にします。
 
 

まとめ

 
不要なものを取り除いて皮の繊維を解し、phを調整してなめし剤が浸透しやすい状態にする、ここまでがなめしの下準備ともいえる工程です。
こういった下処理や準備は、この後のなめし工程をスムーズに行うためだけでなく、出来上がりの革の品質にも関わる大切な作業です。

次は、製革の要ともいえる、なめし工程について詳しくご紹介します。
なめすことで、皮は腐りにくく柔軟で、耐熱性や耐水性を備えた革へと生まれ変わります。